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生产防水岩棉板的关键工艺之优化方案

  据悉,防水岩棉板材料生产线中较为关键的单元是熔制系统,熔体质量的好坏决定着纤维的好坏,熔化温度决定着整条生产线的稳定。其操作难度主要在于高温封闭条件下的不可见状态,熔制炉内整体的燃烧、熔化和材料的物理化学反应均不能直观的看到。以后依靠理论计算和各检测点的温度显示、风量显示和风压显示表来推测炉内熔化情况。终端通过岩浆流出温度和流出量进行验证。笔者在以下方面进行了优化:

  1.富氧燃烧。

  从送风口直接送入纯氧气,能够提高熔化速度和降低焦炭用量,还能够提髙燃烧强度(熔体过热)和减少CO和CO2排放,将纯氧由2%提升至5%。流出岩浆温度由原来的1350-1400℃提升至1450~1500℃,熔体粘度4Pa.S,良好的流动性越有益于形成越细、越长的岩棉纤维。

  2.分层上料。

  防水岩棉板生产一般采用将焦炭和原料混合均匀后投入。但焦炭燃烧是依靠离心风机送风,受炉内压力影响较大。混合上料会有石料阻挡送风,且石料空隙不均匀,易造成偏料现象发生。分层上料是一层焦炭一层原料分别投入,可以有益规避上述问题的产生,提升焦炭燃料效率。吨制品氧气使用量由65m3降至25m3。也为废气回收利用提供了稳定的条件。

  3.废气焚烧利用。

  由于岩棉熔制炉的炉型决定着其热效率损失较大,简而言之就是不能充分将焦炭燃烧透彻,会有30~45%的焦炭无法充分燃烧全释放热量。另外,即使焦炭整体燃烧,热量全被释放。随着熔制炉高度的增加,炉气温度的降低,燃烧后产生的二氧化碳,在降低温度是会与物料空隙中的氧气结合,生成大量的一氧化碳,在夺取一部分热量后排出。众所周知,一氧化碳会对环境产生比较的破坏性,但同时具备可燃性。如何将该一氧化碳气体再次使用,即是环保的要求,也是降低防水岩棉板生产燃料消耗的重要环节。使用废气焚烧工艺后,吨制品焦炭使用量由320kg下降至260kg水平。